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烧结烟气余热回收的节能效果分析
添加时间:2019-09-24

烧结工艺属于钢铁企业的高能耗工艺。烧结过程的余热主要包括烧结产物的显热和烧结烟气的显热。目前,余热回收技术主要集中在烧结矿显热回收上,但烧结机尾部烟气高温余热尚未得到充分回收。

在烧结机生产中,烧结矿从烧结机头向烧结机尾缓慢移动,并在烧结机尾破碎热烧结矿。烧结机头主排风机通过烧结台车下大烟道内的几个风箱提供引风动力,迫使热烟气通过烧结料层。烧结矿加热燃烧后,烧结机尾部大烟道内烟气温度为300-400,***可达450左右。

通过电磁兼容合同能源管理模式,对宣钢3号360m2烧结机大烟道进行部分改造,安装内置大型烟气余热回收装置(余热锅炉)。有效回收烧结机大烟道端高温余热,将余热锅炉汽包产生的蒸汽并入环冷式蒸汽发电系统。为了节约能源、减少排放、降低成本、提高效率,提高了烧结系统余热利用的蒸汽产量和发电量。

烧结烟气余热回收装置为热管余热锅炉,主要由管式过热器、热管蒸汽发生器、热管省煤器、汽包、设备间连接管道、给水系统、电气仪表控制系统等组成。

烧结烟气余热回收装置设置在烧结机末端的大烟道内。高温热烟气连续为热管束提供热源。热管束中的除盐水汽化通过蒸汽提升管引入汽包进行汽水分离,分离后的饱和水通过液体再循环管进入热管束重新运行。热蒸发形成连续的蒸汽生产循环系统。分离出来的饱和蒸汽可以直接并入饱和蒸汽管网,也可以通过加热器形成过热蒸汽并入过热蒸汽管网。烧结烟气余热回收装置主要工艺流程如图1所示。

(1)余热锅炉(省煤器、蒸发器、过热器)各受热面采用烧结机直接插入大烟道技术。系统阻力损失小,阻力小于500pa,对烧结过程无不利影响。

(2)采用模块化设计思想,较好地解决了烧结机大型烟道场地的空间限制。根据大烟道各单元的实际空间,热管余热锅炉通过几个模块直接插入烧结机大烟道。在满足工艺要求的前提下,实现***能量回退。收集和利用。同时,系统布局灵活,不占用烧结机其他部件的空间,不需要占用额外的空间。

(3)采用热管技术将余热锅炉受热面(高温烟气加热侧)与给水蒸汽侧(锅炉吸水蒸汽侧)分离。即使烧结烟道中的粉尘冲走热管锅炉受热面,锅炉受热面也不会因低温酸腐蚀而损坏,锅炉也不会产生锅筒。烧结烟道漏水事故不会造成全厂紧急停车,保证了系统安全稳定运行。

(4)余热锅炉回收烧结机大烟道气余热后,大烟道内烟气温度降低,流量减小,有利于大烟道内积灰,降低了大烟道粉尘的冲蚀磨损,提高了烧结机头电除尘器的除尘效率,延长了主排风机叶轮的使用寿命。同时,除尘管上的冷风吸入阀烧结机在正常运行时无需作为***阀开启,降低了风机的能耗和烧结机头的粉尘排放。其经济效益和环境效益十分显著。

宣钢3号360m2烧结烟道余热锅炉回收利用装置年蒸汽量及各种能源介质消耗见表1。

表1 2017年大型烟气余热锅炉能源介质消耗

宣钢360m2烧结烟道通过安装余热回收装置,有效利用烧结机尾部烟道高温烟气余热,增加烧结系统发电量,有效降低了烧结机尾部烟道高温烟气余热利用率。烧结过程的生产成本。节能效果非常显著,符合国家节能减排产业政策,取得了较好的经济效益。福利以及社会和环境福利。