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焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收一体化技术方案综述
添加时间:2020-03-13
焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收一体化技术方案综述

焦化厂是专业从事冶金焦炭生产和焦化产品冶炼、加工、回收的专业厂家。焦炉烟囱排放的大气污染物是焦炉煤气燃烧后产生的废气,主要包括SO2、NOx、烟尘等,污染物以有组织的高架点源连续排放,是污染严重的行业之一。

与燃煤锅炉烟气相比,焦炉烟气的主要区别在于温度较低,一般为180-300℃,其中大部分为200-230℃。焦炉烟气低温脱硫脱硝是**公认的技术难题。提出了一种焦炉烟气脱硫、脱硝和余热回收的综合解决方案。

1、 焦炉烟气处理工艺

2、 关键技术

选择性催化还原(SCR)是目前成熟、有效的尾气脱氮方法。也就是说,在尾气中加入一定量的氨,用氨作为还原剂,将催化剂表面的NOx还原为N2。

氨源采用液氨或氨蒸发段生产浓度为20%的浓氨水,由管道引入脱硝反应系统,经调节阀控制流量后进入混合器与烟气混合均匀。

脱硝反应器进出口可安装气体分析仪,在线监测进出口NOx浓度,根据反馈信号控制加氨量。

在脱硝过程中,重要的是脱硝催化剂。在这个过程中,使用了一种新的脱硝催化剂。该催化剂由蜂窝陶瓷、金属氧化物涂层和活性组分组成。该催化剂具有脱氮效率高、空速高、阻力小、选择性好、脱氨率低、温度范围宽、热膨胀系数小等优点。

即使入口的NOx浓度很高(2000-3000mg/m3),NOx的去除精度也很高。反应后尾气中的NOx浓度可低于150mg/m3。如果排放标准进一步提高,无需对催化剂和反应装置进行任何改动,只需稍微增加氨的输入量,提供反应所需的氨,使尾气中的氮氧化物浓度低于规定的排放限值。

目前,焦炉烟气余热回收装置普遍采用传统的轴向重力热管技术。传统的轴向热管具有快捷超导性能、换热效率高、等温恒温性能好、单向传热特性好、环境适应性好、避免露点腐蚀等优点。它还具有换热设备结构复杂、整体性好、设备体积大、易爆裂、换热面积小、损坏不可逆、整体制造成本高等缺点。

该工艺采用径向热管换热器回收焦炉烟气余热,科学设计径向热管偏心距,增加热管工作介质的填充量,达到合理的工作介质状态,再次提高热管换热器的热效率,降低了整体工程成本,大大提高了生产效率,使节能效率达到**先进水平。

径向热管换热器技术有效地解决了焦炉烟气余热回收用热管换热器结构复杂、吨汽耗钢量高的问题,轴向热管损坏后热交换总面积不可逆损失,换热效率显著降低。

湿法脱硫是目前应用广泛的脱硫方法。根据原料不同,可分为石灰石/石膏法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法、金属氧化物法和硫酸铝碱法。其中石灰石/石膏法、钠碱法、钠钙双碱法和金属氧化物法是常用的方法。

其中,氧化镁脱硫技术是一种成熟的脱硫技术,仅次于钙法。在化学反应活性方面,氧化镁远远大于钙基脱硫剂。由于氧化镁的分子量比碳酸钙和氧化钙小,在相同条件下,氧化镁的脱硫效率高于钙法。

一般情况下,MgO的脱硫效率可达95%~98%,石灰石/石膏的脱硫效率约为90%~95%。在常见的湿法脱硫工艺中,不可避免地存在二次污染问题。

对于氧化镁脱硫技术,后续的处理比较完善,不仅可以浓缩和结晶七水合硫酸镁晶体,而且可以再生氧化镁,回收SO2生产稀硫酸,并解决二次污染问题。此外,采用氧化镁脱硫技术具有投资少、运行成本低、综合效益高的优点。

3、 结论

1) 新型脱硝催化剂具有超高的脱硝效率、超大的操作空间速度和极低的催化剂床层阻力。模块化设计可以限度地避免未来的工程放大问题,有利于工程放大的实现。

2)径向热管式余热锅炉具有降低设备整体制造复杂度、减少吨钢蒸汽输出量、大大提高换热器经济效益、克服轴温破坏后总换热面积损失的优点。管道。同时,轴向热管换热器的所有优点在很大程度上得以保持。

3)镁烟气脱硫工艺具有吸收液循环系统简单、工艺操作稳定、维护简单、占地面积小、无需排放废水、系统阻力小、脱硫效率高(95%以上)、启动和出口操作快速过渡、副产品利用率高等优点。回搜狐看看